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加工方法

 塑煉 所謂塑煉，就是從外部向生膠畢加機(jī)械剪切力，解開分子間的凝聚力，切斷分子鏈，降低生膠的6性，使之具有一定的可塑度，使配合劑的混合和混煉加工容易進(jìn)行的一道工序。塑煉分為低溫塑煉和高溫塑煉兩種。對于EPDM等合成橡膠而言，橡膠供應(yīng)商在聚合階段就已經(jīng)調(diào)整了適用于制造海綿橡膠的各種ARF33P度。因此，不需要進(jìn)行塑煉。但是，對于天然橡膠，塑煉還是必需的，塑煉膠的可塑度應(yīng)保持在0.56以上，這主要基于以下幾點(diǎn)考慮:a.生膠充分的塑煉，使它便于混煉，各種配合劑能很好地分散到橡膠中去，使發(fā)泡均勻;b.高的可塑性，便于膠料發(fā)磯，在發(fā)泡的過程中阻力降低;c.能減少硫化制品的收縮性?？梢菟苄缘拇笮?，對海綿底的收縮影響很大。在海綿橡膠的制造過程中，橡膠a度越低，膠料越容易膨脹，越能夠制得泡孔均勻，收縮率小的海綿橡膠。

 混煉 混煉膠的熟化制造海綿橡膠的技術(shù)關(guān)鍵就是混煉膠的熟化。;在海綿橡膠生產(chǎn)過程中，混煉膠熟化極為重要。所謂熟化就是在生膠中加人配合劑混煉后，使混煉膠停放一段時(shí)間，可緩愛和其在加工等過程中產(chǎn)生的殘余變形，增進(jìn)配合劑(發(fā)泡劑、硫黃、促進(jìn)劑等)的溶解和遷移穩(wěn)定性，使其物理性能、加工性能等得到改善。 發(fā)泡劑的分散性 海綿橡膠制造過程中最重要的工序之一就是想方設(shè)法讓發(fā)泡劑分散均勻。炭黑的分散用導(dǎo)電方法和炭黑分散儀進(jìn)行測定。但是，發(fā)泡劑的分散性能還沒有比較容易的評估方法，仍在繼續(xù)沿用過去的方法，即將混煉膠片拉長，用目測的老方法進(jìn)行評價(jià)。

提高分散性可采用先加發(fā)泡劑方法。 海綿橡膠的成型和硫化 海綿橡膠的成型方法有擠出成型、模壓成封，平板成型等各種方法。EPDM海綿最常用用的一般是擠出方法(汽車零部件)。多半采用連續(xù)擠出的熱空氣硫化發(fā)泡的UHF法(微波和熱空氣并用)進(jìn)行加工。制造海綿橡膠，除采用連續(xù)擠出硫化發(fā)泡法外，還有平板硫化發(fā)泡法。該方法很早以前就用于海綿橡膠的制造，其特點(diǎn)是能夠制得含有微孔的海綿制品。當(dāng)使用平板硫化機(jī)制造橡膠海綿時(shí)，一般采用二段硫化法(一段硫化，二段硫化)。一段硫化以發(fā)泡劑的分解為主要目的，一段硫化裝膠量為模具容積的105℃，經(jīng)低溫短時(shí)間〔(100-120)℃X(5一10)min〕硫化后，把所制得的半硫化海綿橡膠裝到二段硫化模具內(nèi)，再高溫長時(shí)間仁(120-160)℃X(10一15)min〕硫化，完成發(fā)泡過程。這樣所得到的海綿橡膠制品的尺寸與模具的形狀一樣。一段硫化條件和二段硫化條件因橡膠海綿的硬度、大小、厚度以及膠種、配方的不同而不同。