貨真價實 1734-AENTR 工業(yè)控制 機器人系統(tǒng)

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貨真價實 1734-AENTR 工業(yè)控制 機器人系統(tǒng)

黃金內(nèi)外盤價差波動由人民幣匯率主導(dǎo)。

“傳統(tǒng)上，電池生產(chǎn)主要集中在包括中國、韓國和日本的東亞地區(qū)。但過去幾年，產(chǎn)能已有向西歐和北美轉(zhuǎn)移的趨勢，甚至印度、澳大利亞和墨西哥也有建造電池工廠的計劃?！?/p>

日前，霍尼韋爾過程控制部板材制造和超級工廠行業(yè)負責人邁克爾·肯內(nèi)利（Michael Kennelly）在媒體活動上指出。

霍尼韋爾是《財富》全球500強的高科技公司，過程控制部是霍尼韋爾特性材料和技術(shù)集團旗下提供自動化控制系統(tǒng)、儀器儀表和服務(wù)的部門，涉及石油天然氣、煉油化工、造紙和電池儲能等相關(guān)業(yè)務(wù)。

隨著全球電動車滲透率和可再生能源發(fā)電占比的提高，動力電池和儲能電池的需求井噴。

據(jù)韓國研究機構(gòu)SNE Research統(tǒng)計，2022年全球動力電池裝車總量為517.9 GWh，同比上升逾七成，創(chuàng)年度裝車量新高；咨詢機構(gòu)Infolink數(shù)據(jù)顯示，2022年全球儲能電池出貨量總計142.7 GWh，同比大增204.3%。

“電池產(chǎn)能轉(zhuǎn)移的趨勢正在全球蔓延。但像西歐和北美這樣經(jīng)濟體，制造電池仍需要更高的成本?！边~克爾提及，這要求它們提高工廠的自動化水平和整體運行效率。

在此背景下，電池超級工廠（Gigafacotry）似乎正在成為趨勢，尤其在歐美地區(qū)。

在中國企業(yè)市占率持續(xù)大幅的同時，各國對電池供應(yīng)鏈的參與度也發(fā)生了一定變化。

2020年，中國、日本和韓國是彭博新能源財經(jīng)全球鋰電池供應(yīng)鏈的國家；2021年，前三國家已變更為中國、美國和德國；2022年，該榜單繼續(xù)變化，中國、加拿大和美國名列前三。

該排名根據(jù)原材料、電池制造、ESG、工業(yè)創(chuàng)新和下游需求等五大緯度，對參與鋰電池供應(yīng)鏈的國家進行了打分排名，主要體現(xiàn)各國在供應(yīng)鏈中的競爭地位。

加拿大豐富的原材料資源（鈷、鋰、鎳等）和采礦活動的增加，是其排名上升的主要原因之一；美國和歐洲則正在積極推進電池制造本土化進程。

英國研究機構(gòu)IDTechEx預(yù)測，到2027年，歐洲鋰電池制造產(chǎn)能在全球的份額將從2021年的約11%增長至22%，美國的產(chǎn)能將從2021年的約7%增長至18%。

高盛預(yù)計，為實現(xiàn)包括采礦、零部件和電池生產(chǎn)在內(nèi)的本土化供應(yīng)，美國和歐洲到2030年將需要1640億美元的累計投資。

印度也在積極布局本土電池業(yè)務(wù)。據(jù)印度《經(jīng)濟時報》近日報道，印度重工業(yè)部長表示，印度套先進化學電池的生產(chǎn)計劃或于2024年1月開始。

印度在今年發(fā)現(xiàn)的近600萬噸鋰礦，也將為其電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展增加優(yōu)勢。

特斯拉于2013年提出建造超級工廠用于大規(guī)模電池生產(chǎn)，該類工廠建筑空間規(guī)模大，自動化程度高，能實現(xiàn)規(guī)模經(jīng)濟。

繼特斯拉后，通用汽車公司、本田汽車公司、三星電子、SK集團，以及寧德時代(300750.SZ)、國軒高科(002074.SZ)等頭部企業(yè)均在近年宣布建設(shè)電池超級工廠。

當?shù)貢r間9月18日，斯洛伐克電池制造商InoBat公告稱，與國軒高科簽署合資前協(xié)議，計劃建立電池超級工廠，階段開發(fā)產(chǎn)能20 GWh。

日前，國軒高科也宣布將斥資20億美元在美國伊利諾伊州建設(shè)電池超級工廠，同時將獲得高達5.36億美元的資金補貼和2.13億美元潛在的稅收優(yōu)惠。

但邁克爾指出，由于更大的規(guī)模和更高的復(fù)雜性，超級工廠許多環(huán)節(jié)可能會出錯。例如，電極生產(chǎn)中的微小不一致會導(dǎo)致嚴重的性能問題、安全風險和成本增加，以及諸多問題下導(dǎo)致延遲的盈利能力。

以特斯拉和松下在美國內(nèi)華達州建造的首座超級工廠為例，該工廠在盈利前持續(xù)虧損了近四年。

據(jù)《華爾街日報》報道，負責美國特斯拉電池業(yè)務(wù)的松下高管Yasuaki Takamoto就表示，東亞是鋰離子電池行業(yè)的傳統(tǒng)中心，公司低估了將鋰離子電池生產(chǎn)轉(zhuǎn)移到東亞以外的難度。

他表示，提高產(chǎn)量比預(yù)期多花了一兩年時間，原因是需要培訓(xùn)沒有電池制造經(jīng)驗的工人，并使他們適應(yīng)設(shè)備和生產(chǎn)流程。

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